折弯机厂家的数控折弯机常见故障及处理是什么?

数控折弯机油泵、压力系统与滑块动作常见故障排查及处理方法汇总。

折弯机厂家的数控折弯机常见故障及处理是针对油泵噪音振动、系统无压力、缓慢增压、下降撞击声、滑块无快速下降动作及速度转换点长暂停时间等问题的排查与解决方法,具体内容如下:

一、折弯机厂家的数控折弯机油泵噪音和振动过大(加热过快)和油泵损坏

  1. 油泵吸油管路漏气或油箱液位低,导致油泵空。
  2. 油温过低,机油粘度过高,导致吸油阻力过高。
  3. 吸油口处的机油滤清器堵塞,机油脏污。
  4. 泵因粗暴操作而损坏。
  5. 联轴器安装问题,如轴向紧度、电机轴与油泵轴不同心。
  6. 泵安装后,长时间反转或在调试期间不加油。
  7. 出口高压油滤清器堵塞或流量不符合标准。
  8. 油泵为空(有油,但油泵吸油口有空气)。
  9. 如果是柱塞泵,回油口管路的高度可能设置得太低。
  10. 如果是hoebiger油泵,可能会放气。
  11. 油温过高,导致粘度降低(60°C以内)。
  12. 液压油中含有水,会堵塞和损坏高压滤清器滤芯。

二、折弯机厂家的数控折弯机系统中没有压力或无法建立压力

  1. 机油泵转向错误或机油泵损坏。
  2. 压力表是否损坏。
  3. 检查压力控制阀是否有电信号或阀门堵塞。
  4. 压力插装阀堵塞和卡住,无法密封机油。
  5. 充液阀卡滞(滑块不减速)。
  6. 补偿放大器太小。
  7. 压力只能达到一定值。直接投24V判断阀油泵是否有问题。

三、折弯机厂家的数控折弯机缓慢增压

  1. 压力阀X口阻尼孔可能堵塞。
  2. 压力阀处的插装阀可能动作不灵活。
  3. 可能的电气问题:通过直接向电磁压力阀提供24V电压或用某物夯实电磁压力阀芯进行测试。
  4. 检查高压油滤清器是否堵塞。

四、折弯机厂家的数控折弯机下降时有撞击声

  1. 导向板松动引起的冲击声。
  2. 光栅尺黑板位置错误。
  3. 快速下降前延时参数设定值太小。

五、折弯机厂家的数控折弯机滑块没有快速下降动作

  1. 检查快速释放阀是否有电信号或卡滞。
  2. 检查电磁比例换向阀是否有电信号或阀芯是否动作卡滞。
  3. 机械部件连接过紧。例如,导轨板太紧,油缸太紧。
  4. 加注阀关闭且无法打开,因此无法吸油。
  5. 光栅尺问题。
  6. 检查脚踏开关是否完好,接线是否正确。
  7. 减速阀通电后,关闭充油阀,上腔无法吸油。

六、折弯机厂家的数控折弯机滑块速度转换点的长暂停时间

  1. 空气吸入1号油缸上腔,压力长时间建立。
  2. 充液阀或自吸管路流量小,或滑块下降过快,导致真空吸收。
  3. 加注阀未完全关闭,上部腔室中的压力缓慢下降。
  4. 减速阀通电后,关闭充油阀,上腔无法吸油。
  5. 比例阀中心位置错误导致不同的开度和不同步。

常见问题

数控折弯机系统中没有压力或无法建立压力的原因是什么?

主要排查原因包括:1.机油泵转向错误或机油泵损坏;2.压力表是否损坏;3.检查压力控制阀是否有电信号或阀门堵塞;4.压力插装阀堵塞和卡住,无法密封机油;5.充液阀卡滞(滑块不减速);6.补偿放大器太小;7.压力只能达到一定值,直接投24V判断阀油泵是否有问题。

数控折弯机滑块没有快速下降动作如何排查?

可按以下方面检查:1.检查快速释放阀是否有电信号或卡滞;2.检查电磁比例换向阀是否有电信号或阀芯是否动作卡滞;3.机械部件连接过紧(例如导轨板太紧、油缸太紧);4.加注阀关闭且无法打开,因此无法吸油;5.光栅尺问题;6.检查脚踏开关是否完好,接线是否正确;7.减速阀通电后,关闭充油阀,上腔无法吸油。

数控折弯机下降时有撞击声是什么原因?

下降时有撞击声的原因包括:1.导向板松动引起的冲击声;2.光栅尺黑板位置错误;3.快速下降前延时参数设定值太小。

常见问题

数控折弯机系统中没有压力或无法建立压力的原因是什么?

主要排查原因包括:1.机油泵转向错误或机油泵损坏;2.压力表是否损坏;3.检查压力控制阀是否有电信号或阀门堵塞;4.压力插装阀堵塞和卡住,无法密封机油;5.充液阀卡滞(滑块不减速);6.补偿放大器太小;7.压力只能达到一定值,直接投24V判断阀油泵是否有问题。

数控折弯机滑块没有快速下降动作如何排查?

可按以下方面检查:1.检查快速释放阀是否有电信号或卡滞;2.检查电磁比例换向阀是否有电信号或阀芯是否动作卡滞;3.机械部件连接过紧(例如导轨板太紧、油缸太紧);4.加注阀关闭且无法打开,因此无法吸油;5.光栅尺问题;6.检查脚踏开关是否完好,接线是否正确;7.减速阀通电后,关闭充油阀,上腔无法吸油。

数控折弯机下降时有撞击声是什么原因?

下降时有撞击声的原因包括:1.导向板松动引起的冲击声;2.光栅尺黑板位置错误;3.快速下降前延时参数设定值太小。